某公司第一条年产10万t矿渣粉生产线于2002年底建成投产，其烘干系统采用φ3mx20m
回转式烘干机（选型时考虑两条线的产量）。该系统自投产以来，
烘干机台时产量一直徘徊在30-40t/h之间。2005年5月，第二条年产10万t矿渣粉生产线建成投产；再加上近年来对磨机进行了多次技术改造，磨机台时产量大幅度提高，干渣需求量达到35t/h左右。由于烘干系统多年未进行大修和改造，沸腾炉和除尘器存在的问题逐渐显现出来，不断地检修，影响了烘干机的产量；尤其在雨季，烘干机产量明显降低，满足不了2台磨机的产量需求。2006年，针对烘干系统存在的问题，对其进行了多项技术改造。改造后烘干机台时产量提高了一倍，达到60t/h以上，系统电耗和煤耗降低，经济效益显著，富通新能源专业生产销售
气流式烘干机、滚筒烘干机等干燥烘干机械设备。
1、烘干系统的基本情况
1.1生产工艺
湿矿渣由铲车加入提升机输送至湿渣仓，经过皮带计量秤计量后进人烘干机，湿渣在烘干机内被沸腾炉提供的热风烘干，烘干后的干渣由皮带输送机和提升机送入干渣仓，出烘干机废气经玻纤袋式除尘器除尘后由风机排人大气。
1.2主要工艺设备
烘干系统主要工艺设备及性能见表1。
1.3控制指标
干渣水分≤1.5%，
1.4生产用煤
沸腾炉采用北埠公司和顺发公司提供的无烟煤，按1:1搭配，经过破碎后（粒度≤lOmm）人煤仓备用。两公司煤质及价格情况见表2。
从表2中可以看出北埠公司煤质较差，灰分在58%左右，硫在1%左右，价格低；顺发公司煤质较好，但价格高。
2、烘干系统存在的问题及解决措施
2.1湿渣提升机
2.1.1存在问题
新进矿渣水分在25%左右，具有一定的黏性，造成提升机斗子、链条、尾轮等处黏附矿渣。尤其是莱钢2座1880m3高炉排出的矿渣，黏性更大，提升机使用不到1个月，斗子便被黏了一半，每班都需要清理，工作量大，造成湿渣供应不上；另外矿渣中存在一定量的有害成分，对斗子、链条锈蚀严重，平均每半年更换一套斗子、链条，维护费用高。
2.1.2解决措施
1)在烘干机南侧增加湿渣堆场一个，对新进矿渣进行自然晾干，待水分降至15%以下时再人烘干机进行烘干；2）改湿渣提升机为大倾角皮带机，提高湿渣输送量。皮带机主要的性能指标：倾角为45。，带宽为800mm，皮带采用耐腐蚀材料，电动机功率为18.5kW，输送量为200m3/h。
采取以上措施后，从根本上解决了湿渣供应不上问题；同时由于入烘千机湿渣水分降低，烘干煤耗降低；大倾角皮带输送机输送平稳，不黏料，维护方便，维护费用降低。
2.2沸腾炉
2.2.1 存在问题及原因
1)沸腾炉提温速度慢，炉温最高只能提到900'C左右；2）炉膛左右两侧、挡火墙下部、烘干机进料端上部墙体、炉子拱顶等部位出现起拱和塌陷现象；3）炉膛直角处、挡火墙等处结焦频繁，不易清理；4）湿渣下料管（炉内部分）使用寿命短，平均3个月更换1次。
经分析，出现以上问题主要原因是：
1)沸腾炉在设计上存在炉体偏高，炉膛容积大，直角部分多等问题；2）沸腾炉使用的无烟煤煤质差；3)砌炉技术水平低；4）各班操作不统一。
2.2.2解决措施
1)减少拱角弧度，将炉顶拱角由原来的1600改为1500；2）降低炉体高度，由原来的6052mm改为5450mm，减少炉体容积；3）减少挡火墙厚度，由原来500mm减为240mm，挡火墙顶部做成斜坡；4）将挡火墙与炉膛南、北墙交接直角处用耐火浇注料做成一定角度斜坡，防止此处结焦堆积；5）在炉膛南、北墙上各加一根二次风管，补充炉内氧气，保证煤粉充分燃烧；6)将沸腾炉打底砖和中间砖全部采用废耐火砖，解决红砖受热后易膨胀和粉化造成的炉子起拱和裂缝现象，延长炉子的使用寿命；7）适当降低下煤管的位置，延长煤粉的燃烧时间；8）在下料管外部打上50mm厚的耐火浇注料，延长下料管的使用寿命；9）使用专业筑炉队伍，保证筑炉质量；10）重新制定岗位作业标准，统一操作。改造后的沸腾炉见图1。
改造后，沸腾炉运行情况良好，炉温提升较快，最高可达1100℃，炉温一般控制在900℃左右；炉子结焦次数明显减少，而且结焦块小、不结实，压炉后便自动脱落，减少了操作工的工作量；炉子没有起拱和裂缝；湿渣下料管磨损减轻，使用寿命可达到一年以上；对煤质较差的北埠煤适应性加强，使用比例逐渐提高，生产成本下降。
2.3烘干机
2.3.1存在问题
1)烘干机部分扬料板形式、排列不合理；2）进料端固定筒体浇注料厚度不够，引起固定筒体变形，使烘干机进料端密封装置与简体接触不严；3）进、出料端密封不好，系统存在漏风。
2.3.2 解决措施
1)采用密集交叉和适宜角度布置的组合式扬料装置，提高了物料的抛撒次数和高度，使物料分散更充分，堆积在每个扬料装置上的物料少、堆积浅，更多的物料被不断抛撒在空中形成一道道料幕，最大程度的增大了物料在空中的分布面积和滞空时间，大幅度提高了物料被抛撒的频率，烘干效率高。烘干机原来的6种形式扬料板分别为a1、a2、a3、bl、b2、b3，通过改造，适当提高扬料板的高度，同时增加C型扬料板，改后扬料板形式分别为A1、A2、A3、B1、B2、B3。改造前、后扬料板形式对比见图2。
2)改变扬料板的排列方式，由原来的第1-12排沿圆周方向逆时针排列顺序bl-_+b2一b3排列方式改为B l-*B3-*B2排列方式；第13-18排排列顺序al一a2一a3改为A1-*A3一A2；第19-20排为A1型扬料板，第21-24排为C型扬料板；第8、10排扬料板与简体轴线成300夹角。
3)在烘干机进料端固定简体打上长600mm、厚60mm的耐火浇注料，减轻高温引起的筒体变形。
4)改进料端为石墨密封，对出料端各漏风处进行密封，减少系统漏风。
改造后，烘干机进料端筒体使用寿命达到一年以上，系统漏风减少，烘干机台时产量提高到60-70t/h。
2.4除尘器
2.4.1存在问题
除尘器使用初期，除尘效果良好。随着使用时间的增加，除尘袋内出现积灰，除尘器内壳体、出风管道锈蚀严重，致使收尘效果逐渐变差，出口粉尘含量大大超出了国家标准，对生产现场和周边环境造成了严重的污染，尽管采取了定期更换袋子和焊补措施，仍不能从根本上解决问题，每年仅更换除尘袋的费用就达到20多万元；另外由于除尘效果差，除尘后的气体中含尘浓度高，造成离心引风机叶轮、外壳磨损严重，每3个月便更换一个叶轮。
经分析，除尘器运行效果不好的主要原因是：
1)进口气体粉尘含量大大超过设计要求；2）使用的滤料不适应烘干物料的要求；3）除尘袋过长(≥5m)，在反吹清灰时，易产生下垂、折弯、互相碰撞、灰尘下料不畅、清灰不彻底等问题，从而造成除尘袋逐渐变成一根灰柱子，失去除尘功能；4）除尘气体中有害成分(主要为S02)含量高及结露现象的出现，造成除尘器内壳体、出风管道锈蚀严重。
2.4.2解决措施
1)在除尘器进风口前加设1个旋风筒，降低除尘器入口粉尘含量。2）更换LEF6x400玻纤袋式除尘器为LCPM-CS128-2x6气箱脉冲袋式除尘器，该除尘器性能指标为：处理风量90 000m3/h，过滤面积2100m2，除尘器阻力1 500Pa，除尘袋规格φ130mmx3 500mm。该除尘器的优点是：除尘袋短，长度3.5m，材质采用涤纶针刺毡，允许使用连续温度≤150℃，袋子使用寿命长；采用离线清灰方式，避免了清灰时产生的粉尘二次飞扬；除尘器内壳体及零部件采用特殊的防腐材料，外壳采取保温措施，减少设备锈蚀和�；斐傻慕崧�。3）增加旋风筒后，系统阻力增加，将现有的Y315S-4，110110kW风机电动机改为Y315M2-4，160kW电动机；风机不变。这样系统风压可增加1 000Pa左右，满足系统要求。
改造后，离心风机进风阀门控制在65%-75%之间，除尘器出口温度控制在70℃左右(冬季提高5℃)，沸腾炉炉膛温度控制在900℃左右，除尘器出口气体含尘浓度为30mg/m3左右（标态）；打开除尘器观察，袋子无积灰和损坏，除尘器内壳体有轻微磨蚀。另外由于除尘效果好，离心引风机进口气体中含尘浓度降低，风机叶轮和机壳磨损减少，维护费用降低。
3、改造效果
从改造后近一年的运转情况来看，烘干系统运转正常，烘干机台时产量稳定在60-70t/h，系统煤、电耗降低，除尘效果良好。改造前后的主要技术经济指标见表3。
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