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带式输送机运行过程中，由于设备制造、安装及胶带宽度方向物料分布不均等原因，常出现胶带跑偏现象，导致胶带寿命大幅度降低。跑偏严重时直接导致胶带损坏而使设备瘫痪，降低作业效率，甚至出现安全隐患。对此，业内进行了许多尝试，也取得了一些进展。但由于导致胶带跑偏的因素较多，有些因素的作用机理还不甚了解，故胶带跑偏的问题依然普遍存在。据某全国性生产设备投标网资料，2009年仅国内某省就有约1200台各类带式输送机存在跑偏问题。
1、胶带跑偏原因
胶带跑偏的根本原因是驱动滚筒及张紧滚筒之间胶带两侧张力不均，使胶带两侧对滚筒的压力不一致。胶带在滚筒上绕过都有变形及打滑现象，其程度与胶带对滚筒的压力有关，由于压力不一样，打滑程度不相同，胶带的伸长变形也不相同。张力较大的一侧胶带变形较大，打滑程度也较低，其运动速度就较快，因此该侧胶带会发生同方向的横移运动，此横移进一步导致胶带两侧的张力更加不均，周而复始形成恶性循环，使胶带横移更加严重，即出现胶带跑偏。跑偏使胶带在立辊上剧烈摩擦导致胶带使用寿命大幅度降低，从而增加了生产成本。胶带的跑偏规律是：跑紧不跑松，即胶带两侧的松紧度不一时，胶带向紧的一侧移动；跑高不跑低，即如果胶带两侧的高低不一样，胶带向高的一侧移动；跑后不跑前，即如果托辊支架等装置没有安装在胶带运行方向的垂直截面上，而是一端在前，一端在后（沿胶带运行方向），则胶带会向后端移动。
张紧滚筒与驱动滚筒的轴线不平行是导致胶带两侧张力不同的明显原因。此外，胶带横向厚度不均匀以及张紧滚筒两侧轴承摩擦系数不同、两侧托辊轴承摩擦系数不同、所运输的物料发生偏载等都会使胶带两侧的张力不匀。另外还有一些其他不明显的原因导致张力不均的现象发生。
2、小型带式输送机的改进措施
(1)校准张紧滚筒与驱动滚筒轴线间的平行度
任何带式输送机张紧滚筒与驱动滚筒轴线间都有程度不一的不平行现象，即使出厂时设备的平行度符合规定，但运行中的振动会导致原有滚筒轴承支座产生位移而使轴线不平行。张紧滚筒与驱动滚筒间距离较远，应利用激光测距仪测得设备的平行度误差并加以校准。校准后滚筒轴承支座的固定应特别重视，否则设备运转过程中产生的振动会抵消前面所做工作的效果。
(2)张紧滚筒应为鼓形结构
根据胶带会朝着张力较大的一侧横移的结论，可以将张紧滚筒或驱动滚筒制成中间较粗两端较细的鼓形结构，使滚筒对胶带保持一定的自动对中性能。滚筒中部的凸起程度越大，胶带自动对中性能越好，但胶带中部受力也越大。理想的设计是在保证胶带中部受力不超出允许值的前提下使滚筒中部的凸起程度大一些。这需要较为复杂的力学计算，有待进一步研究。
(3)滚筒两侧安装随动式斜坡挡板
滚筒两侧安装随动式斜坡挡板可对胶带产生较明显的对中力，当胶带发生横移并压迫挡板时，挡板可产生使胶带回到正确位置的对中力，横移程度越高，则对中力越大。为避免挡板对胶带产生损害，必须使挡板与滚筒一起转动。挡板的侧面应有一定坡度以产生更好的自动纠偏作用。坡度值应适当，坡度太陡对胶带的损伤较大且纠偏范围较窄，坡度过缓则产生的对中力较小。
3、大型带式输送机的纠偏措施
对于较大型带式输送机，上述措施虽有一定效果，但因输送机运行速度快、负载大、张紧滚筒与驱动滚筒相距遥远等，使纠偏更困难。
有资料提出电子纠偏的设想，即安装传感器探知胶带横移的参数，通过调节立辊的位置，强行将偏离的胶带推回正确的位置。这种方法可能使胶带受到较大的伤害，因而其推广受到一定的限制。
以解决胶带两侧的拉力不均为纠偏的出发点，可提出以下设想：把驱动滚筒变成左右2部分，每一部分均有自己的驱动电机。一部分用普通电机通过减速器直接驱动滚筒，另一部分由变频电机驱动。在胶带的一侧安装位移传感器，当胶带发生横移时，传感器捕捉到其运动方向及幅度，单片计算机接受到相应信号会直接调整变频电机的转速。图2左边是普通电机驱动的滚筒，胶带发生向左偏移，说明胶带左侧张力较大，且左侧的运行速度更高，此时位移传感器将胶带左移的幅度及方向信号传送到单片计算机，计算机改变变频器的控制电压，使右侧驱动电机转速提高，反之亦然。为使传感器不必每次开机校对零位，位移传感器可采用绝对编码形式的角位移传感器，通过杠杆使胶带的横移变成编码器的角位移。
安装电子纠偏系统后，仍需注意张紧滚筒与驱动滚筒轴线的相互平行，两边的电机、减速器及滚筒应完全对称，斜坡形挡板也是必要的。实践证明这些措施有明显的防偏及纠偏效果。
实际运行中，胶带两侧张力的变化需要经过一定时间的累积才能导致胶带出现明显的横移，故该系统的反应速度不快，其纠偏控制模式采用比例控制即可。这种控制模式简单实用，尤其适用于响应不快的场合。
4、结束语
由于变频器成本较高，上述自动纠偏系统的造价较高。随着国内变频器产品质量的提高，其价格会显著下降，该系统会更经济、适用。
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