煤矿企业在实际生产过程中用
带式输送机传输煤炭、矸石等物料的运行过程中，由于传输动力较大，胶带与滚筒涨紧力和磨擦力较大，加之运行速度快，因此，在滚筒上的胶带经常偏离滚筒的中心线位置串向滚筒一端，这种现象称之为胶带跑偏现象。带式输送机在运行过程中胶带跑偏一直是运输机械中较为普遍的问题。胶带跑偏会使皮带与机架、托辊支架相磨擦，造成胶带边角磨损或撕裂等损害，导致输送机故障次数增多，影响生产。跑偏还可能引起物料外洒，降低输送机系统的运输能力。带式输送机的安全稳定运行直接影响到用户的正常生产。对其及时准确的处理是使其安全稳定运行的保障。跑偏的现象和原因很多，要根据不同的跑偏现象和原因采取不同的解决方法，才能有效地解决问题。本文是根据现场实践，从使用者角度出发，对于带式输送机胶带跑偏原因加以分析及提出解决方法。
一、胶带本身的问题：胶带材质不均，输送带不直和钢绳芯带横向成槽性能差等，会造成胶带跑偏甚至左右跑偏。胶带缺陷点（如接头不正）向右跑偏或向左跑偏会沿着胶带运行方向全程向右跑偏或向左跑偏。检测方法是在缺陷点处作标记，沿全程仔细观察，缺陷点是否全程都向一侧跑偏，如果是缺陷点过后胶带回复正常，说明胶带有问题。整条胶带由多段硫接而成，如果每个接头误差都超过2mm，且有的接头左偏有的接头右偏，会造成胶带有段左侧受力大，有段右侧受力大，在同一点观察胶带左右跑偏。在试机时要仔细观察不跑偏段是否沿全程都不跑偏，跑偏段是否沿全程都跑偏，如果是则可判定胶带质量问题或接头不正。接头质量检测方法：以接头为中心向两端各量3m作为检测长度，用两点一线的方法画出接头每端的中心线，在接头点测量两条中心线的偏差即为接头误差。如果胶带使用时间长，产生老化变形、边缘磨损，或者胶带损坏后重新制作的接头中心不正，这些也会使胶带两侧边所受拉力不一致而导致跑偏。这种情况处理的方法只有对中心不正的胶接头重新制作，更换带边立辊的调心托辊组或安装限位托辊，胶带老化变形严重强度降低的给予更换处理。
二、输送机的张紧装置使胶带的张紧力不够：胶带无载时或少量载荷时不跑偏，当载荷稍大时就会出现跑偏现象。张紧装置是保证胶带始终保持足够的张紧力的有效装置，张紧力不够，胶带的稳定性就很差，受外力干扰的影响就越大，严重时还会产生打滑现象。对于使用重锤张紧装置的带式运输机可添加配重块来解决，但不应添加过多，以免使皮带承受不必要的过大张力而降低皮带的使用寿命。如果胶带左右跑偏且无固定方向，则说明胶带松弛，应调整张紧机构。对于使用螺旋张紧或液压张紧的带式运输机可调整张紧行程来增大张紧力。试运行时，调整行程不小于全行程的1/2。但是，有时张紧行程已不够，皮带出现了永久性变形，这时可将皮带截去一段重新进行硫化胶接。
三、头部驱动滚筒或尾部改向滚筒的轴线与输送机中心线不垂直：造成胶带在头部滚筒或尾部改向滚筒处跑偏。滚筒偏斜时，胶带在滚筒两侧的松紧度不一致，沿宽度方向上所受的牵引力也就不一致，成递增或递减趋势，这样就会使胶带产生一个向递减方向的移动力，从而导致胶带向松侧跑偏，即所谓的“跑松不跑紧”。其解决方法是，对于头部滚筒如胶带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，胶带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将左侧轴承座后移或右侧轴承座后移。尾部滚筒的调整方法与头部滚筒刚好相反。经过反复调整直到胶带调到较理想的位置。最好是在安装驱动滚筒或改向滚筒位置时做好操平找正，精确安装。
四、承载托辊组安装位置与输送机中心线的垂直度误差较大，导致胶带在承载段向一侧跑偏。胶带向前运行时给托辊一个向前的牵引力，这个牵引力分解为使托辊转动的分力和一个横向分力，这个横向分力使托辊轴向窜动，由于托辊支架的固定托辊是无法轴向窜动的，它必然就会对胶带产生一个反作用力，使胶带向另一侧移动，从而导致了跑偏。搞清楚了承载托辊组安装偏斜时的受力情况，就不难理解胶带跑偏的原因了，解决的方法也就清晰了。一种方法就是在制造时托辊组的两侧安装孔都加工成长孔，以便进行调整。具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带前进方向前移，或另外一侧后移。皮带向上方向跑偏则托辊组的下位处应当向左移动，托辊组的上位处向右移动。另一种方法是安装调心托辊组，调心托辊组有多种类型如中间转轴式、连杆式、立辊式等，其原理是采用阻挡或托辊在水平面内方向转动阻挡或产生横向推力使皮带自动向心达到调整皮带跑偏的目的，其受力情况和承载托辊组偏斜受力情况相同。如果胶带运行时总向一边跑偏，可在胶带跑偏侧将托辊竖直安装（立辊），一方面由于立辊的作用力使胶带强行复位，另一方面由于立辊与胶带边缘的磨擦作用，降低了胶带跑偏侧的线速度，相对地增加了胶带另一侧的线速度，使胶带向另一侧移动直至复位。一般在带式输送机总长度较短时或带式输送机双向运行时采用此方法比较合理，原因是较短带式输送机更容易跑偏并且不容易调整。而长带式输送机最好不采用此方法，因为调心托辊组的使用会对胶带的使用寿命产生一定的影响。
五、转载点落料位置不正对胶带造成跑偏，转载点处物料的落料位置对胶带的跑偏有非常大的影响，尤其在上条输送机与本条输送机在水平面的投影成垂直时影响更大。通常应当考虑转载点处上下两条皮带机的相对高度。相对高度越低，物料的水平速度分量越大，对下层皮带的侧向冲击力也越大，同时物料也很难居中。使在胶带横断面上的物料偏斜，冲击力的水平分力最终导致皮带跑偏。如果物料偏到右侧，则皮带向左侧跑偏，反之亦然。对于这种情况下的跑偏，在设计过程中应尽可能地加大两条输送机的相对高度。在受空间限制的带式输送机的上下漏斗、导料槽等件的形式与尺寸更应认真考虑。一般导料槽的宽度应为皮带宽度的五分之三左右比较合适。为减少或避免皮带跑偏可增加挡料板阻挡物料，改变物料的下落方向和位置。
六、滚筒外表面加工误差、粘煤或磨损不均造成直径大小不一，胶带会向直径较大的一侧跑偏。即所谓的“跑大不跑小”。其胶带的牵引力产生一个向直径大侧的移动分力，在分力的作用下，胶带产生偏移。对于这种情况，解决的方法就是清理干净滚筒表面煤泥、矿渣，加工误差和磨损不均的就要更换下来重新加工包胶处理。
七、对于设计有凹段的带式输送机，如凹段的曲率半径过小，在启动时如果皮带上没有物料，在凹段区间处皮带就会弹起，因此，最好在皮带运输机的凹段处增设压带轮来避免皮带的弹起。斗轮堆取料机的下层穿过式胶带在尾车堆料状态时就会产生一个很大的凹段，此处最容易发生跑偏。如下层输送机有机架下沉，更会加剧胶带的腾空范围，极易跑偏。因此，在设计阶段应尽可能地采用较大的凹段曲率半径来避免此类情况的发生。
八、双向运行皮带运输机跑偏的调整，双向运行的皮带运输机皮带跑偏的调整比单向皮带运输机跑偏的调整相对要困难许多，在具体调整时应先调整某一个方向，然后调整另外～个方向。调整时要仔细观察皮带运动方向与跑偏趋势的关系，逐个进行调整。重点应放在驱动滚筒和改向滚筒的调整上，其次是托辊的调整与物料的落料点的调整。同时应注意皮带在硫化接头时应使皮带断面长度方向上的受力均匀，两侧的受力尽可能地相等。
带式输送机胶带跑偏的原因很多，对具体情况要认真观察，分析问题，在调整胶带跑偏时不可急于求成。调整后还应当认真观察，直至胶带恢复正常运行。
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