随着大容量预焙电解槽在我国推广，所需炭素阳极块规格也越来越大，四爪阳极块尺寸已达到1400x660x540mm。电解返回的残极块以及其它不合格的生和熟阳极块，经过500t残极
破碎机粗碎后，再用颚式破碎机和圆锥破碎机进一步破碎，然后作为原料再利用。破碎机的性能将直接影响到下一步的生产。
一、结构特点
500t残极破碎机主要由三部分组成（见图1）。
1．破碎装置
它包括翻料、推料、格筛、机体、冲头、充液阀等部件。其各自的作用是，翻料装置把残极或需要破碎的生阳极运到翻料平台上，经油缸把平台上炭块翻到破碎室内进行破碎。推料装置把破碎室内已被挤压实了的物料进行松动，以便再破碎。格筛安装在破碎室下面的支撑梁上，为了减少炭块翻转下来时的冲击力，在格筛和支撑梁之间装有碟形弹簧�；迨钦銎扑樽爸玫闹饕芰辜�，由机架、固定齿板、导轨、衬板等组成�；苡珊窀职搴钢贫�， 其外形尺寸为4 700 x2 880×1390mm，在机架一端的中央开设一个安装主油缸的孔，在其两侧开两个安装侧油缸的孔。固定齿板、导轨和衬板都是耐磨钢制成。冲头装置在破碎机中是主要作功部件，它由主油缸和两个副油缸及冲头组成，冲头上装有活动齿板（冲头上的活动齿板与机体上的固定齿板构成破碎室）。主油缸加压运动时，主柱塞带动冲头前进以产生对物料的挤压破碎作用。充液阀的作用是利用其内部的活塞杆开启阀口，从而保证侧缸在快速前进或后退时，主油缸随之从油箱里大量吸油或排油。当活塞杆下降关闭阀口时，压力油顺利通过充液阀进入主油缸推动主柱塞进行破碎工作。为消除油缸和流液阀中的气体，在充液阀顶部装有排气阀。
2．液压装置
它包括液压件组、油箱和泵组三部分。液压件组分成三个集成块装在一块焊在油箱顶部的立板上。为了适应液压系统连续工作而保证油温不高，在油箱顶部装有冷却器。副油缸的加压和充液仍然采用国产组合阀。泵采用菱形法兰接口的CBL5140齿轮泵。
3．控制系统
500t残极破碎机的控制采用电磁继电器控制，其控制流程如下。
(1)炭块被送到翻料平台上后，按电钮发出信号，使翻料油缸动作将炭块翻入破碎室内，然后发出信号侧缸前进，主油缸充油，翻料缸返回。
(2)两个侧缸接到信号后，活塞杆带动冲头快速前进（低油压，大油量，主油缸同时充油）。当冲头触及炭块时，油压升高到设定值，通知主油缸进入高压油作破碎工作。
(3)主油缸中主柱塞推动冲头前进（高压油、小流量），加压油路上有两个压力继电器，主柱塞前进时其管路压力不断升高，当升高到设定值时发出信号开始降压，降到限定值时，又发出信号通知两个侧缸的活塞带动主柱塞返回（低油压大流量）。
(4)侧缸返回到位后发出信号通知推料缸前进松散物料和排料，推料缸到位后发出信号自动返回。
(5)推料缸自身返回后，发出信号通知侧缸快速前进而重复2～4的几个动作，直至破碎完成，筛下料由输送机带走。
二、存在的问题
500t残极破碎机经过10多年的运行，出现了不少问题，主要表现在以下几方面。
1．主油缸导向套磨损严重，有外漏现象。活塞与冲头的接触端面变形，导致作用力不均匀。
2．侧缸、推料缸、充液阀项出缸等导向套与活寨密封均磨损，有泄漏，且侧缸与尾座连接方式不合理，经常出现缸座损坏故障。
3．冲头支撑导轨磨损严重，承载及导向性能严重劣化。
4．充液阀阀芯与阀体配合面存在磨损、划伤多、间隙大等问题，经常出现卡死现象。
5．推料板导向套磨损间隙变大、导向性能差，滑块变形严重。
6．倾翻板损坏，已失去工作能力。
7．液压管路泄漏严重，管内油垢堆积。部分液压阀老化，存在泄漏。
8．液压齿轮泵损坏频繁，压力不稳定。
9．各压力表功能丧失。
10．油箱冷却器己坏。
11．原线路均用黑皮线，经油浸泡膨胀，外皮脱落十分严重，时常出现短路和接地等故障。
12．电磁继电器控制方式所使用的元器件容易老化，导致灵敏度降低，严重影响生产的进行。
三、改造内容
1．侧缸尾座改造
由于导轨磨损凹凸不平，而侧缸与尾座的连接方式是水平摆动，推料板在导轨上滑动时导致侧缸的上下摆动。使侧缸尾座经常被损坏。为此侧缸与尾座连接方式由水平摆动改为上下摆动。
2．液压系统
(1)改进和优化后的液压系统主要技术参数为工作压力15MPa;额定压力42MPa;工作流量（单泵）163L/min;泵转速1480r/min;单台电机功率45kW。
(2)液压站的改进。液压站重新设计制作，所有阀件全部采用Parker原装叠加阀型产品，泵采用Parker生产的定量柱寨泵，其额定压力为42MPa；排量110mL/r。管接件除法兰连接的低压管路外，其余全部采用Parker的EO接头和软管。压力继电器选用德国HAWE生产的柱塞式，并带表盘。阀件安装采用板式集成块连接结构，集中到油路阀块安装，所有阀件全部安装在上面，阀块上直接引出油缸、压力表和压力继电器接口，进油口和回油口。油管采用Parker提供的精密冷拔无缝钢管。电动机由原来的六极电机改为四极电机、PN=45kW，主要目的是加大泵的流量，同时减小电机座的体积和重量�；赜凸似餮∮霉吖司�、大流量的过滤器。
(3)油缸及柱塞泵也作了相应更新。
3．控制系统改造
重新铺设从操作台到液压站及润滑站的动力电缆和控制电缆：根据控制需要在操作台内增添低压元件及扩展�？�；控制电压为DC24V；电气控制方式由可编程序控制代替原来的 电磁继电器控制，对各工位的动作进行编程。经过改造消除了灵敏度低的缺陷，提高了设备的性能，节约了大量的资金。
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