环模式棒（块）成型
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压辊采用的是直辊式，压辊的宽度尺寸较小。整体式环模棒（块）成型颗�；涎构醯目矶瘸叽缃洗螅构跬庠档慕峁剐巫从肟帕；纺�、颗粒平模成型用的压辊结构类似，有闭式槽型、开式槽型、凹孔型、人字斜槽型等多种形式，如图6. 12所示�？硇窝构醣日窝构跄湍�，闭式槽型压辊的耐磨性优于开式槽型。对环模成型技术研究结果表明，套筒式和分体模块式环模，配用对应压辊是环模式棒（块）状成型颗粒机的发展趋势。
B．压辊的性能与减磨分析
压辊是环模式成型颗�；钪饕囊姿鸺Ｑ构醯墓た鎏跫浅６窳�，工作中承受了很大的摩擦力和剧烈的振动，在较高的温度下产生快速摩擦磨损，压辊承载轴承如果不能得到严格的密封和润滑，则会很快升温与侵入的生物质粉末及泥土胶合在一起，产生严重磨损直至停止转动。因此，解决压辊承载轴承的密封问题在某种程度上可以说比压辊的耐磨问题更为重要，所以要选用有较好密封性能的耐磨密封圈，配以防尘设计，解决生物质成型颗�；庖恢匾侍�。
压辊的转速是影响压辊耐磨性的重要因素。为追求生产率，当初压辊的设计转速都比较高，一般为200～300 r／min，套筒式和分体模块式环模又采用了窄形压辊，更加快了压辊的磨损速度，即使在压辊的外缘结构和材料方面采取了诸多耐磨措施，压辊的使用寿命仍不足100 h，磨损后的压辊外缘形式见图6.13。作者分析认为，压辊的转速越高，产生的切向力越大，正压力越小，合力方向越偏向切向力方向，偏磨损越严重。生产实践验证了这一结论的正确性：在保持生产率不变的情况下，压辊转速降为50～100r/min时，成型能耗可降低30%～50%，成型腔偏磨损和压辊磨损都会显著减轻。
压辊与环模之间的间隙称为模辊间隙，它不仅影响压辊和�？椎娜丝谀湍バ�，而且影响生产率和能耗。模辊间隙过大时，�？卓诖Φ奈锪先菀状蛹费骨眩钩尚托式档�。压辊间隙越大，上述作用越明显。模辊间隙过小时，摩擦力增大，压辊和环模端部磨损加大，温度过高，能耗增加。另外由于单位时间内原料喂入量少，生产率降低。
设计时，模辊间隙应根据压辊的转速来确定。压辊的转速高，模辊间隙应尽可能地选小一些，颗粒成型的模辊间隙一般为0.8～1.5mm，棒（块）成型的模辊闾隙可适当选大一些。压辊转速为50～100r/min时，模辊间隙可选择3～5mm。模辊间隙小，产生的转动力矩也小，可降低电机负荷，提高生产效率。使用一段时间后，由于磨损原因模辊间隙会变大，还应增设间隙调节装置，用于调节模辊间隙。
为提高压辊的使用寿命，压辊材料的选用非常重要。窄形压辊可将压辊加工成组合式压辊结构，增设压辊齿圈，齿圈部分的材料单独选择，单独加工，磨损后单独更换。压辊母体材料性能不必太高，原则上不更换。齿圈可采用轴承钢、模具钢或调质钢堆焊修复。
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