该机自1995年6月末投运后，小时输送能力虽能满足系统要求，但运转中故障频繁，严重制约了整条系统生产能力的发挥，主要问题是头轮固定轮齿的螺栓折断和齿槽断裂。我们于1997年2月末进行了改造。
1、头轮故障分析
头轮装配图如图2所示，轮齿是嵌入到齿槽中的，由输送链传递给轮齿的反作用力，主要是由螺栓和齿槽分担，因此，两者的强度和刚度足够与否，对其中任何一个部件都是十分重要的。因为，一旦螺栓折断，所有的反作用力将全部加载到齿槽上，致使齿槽如图3中所示位置出现裂断；反之，如果齿槽变形或断裂，则螺栓也就难以坚持住，直至断掉，从而导致整个头轮体失效。
2、改进方法
改进后的头轮体装配图见图4。
为了提高零件的强度和刚度，在条件许可的情况下，最简易的办法就是增加零件的实体尺寸，或对零件进行热处理。从图3中A—A断面可以计算出，它的断面积是1050mm2。我们认为，该断面过小，是造成故障的主要原因。从运行中的各相互间位置看，运行中的各部件无干涉空间较大，如滚轮槽的半径过大，头轮体轮缘厚度又较小等。因此，将R90的圆弧缩小到R80，轮缘厚度由35mm增加到45mm，再将齿槽的深度由885mm缩为835mm，即槽深增加了30mm。如此改后，图5中B-B断面的面积增加到2250mm2，强度得到了极大的改善。
头轮体每个有350kg（不含轮齿），由于其价格高，加之安装、检修起来较困难，在不影响它的强度的前提下，将轮毂尺寸由原来的中425mm改为中345mm，扣除轮缘加厚增重后，还减少了60多kg。
为了更进一步提高头轮的使用寿命，将紧固螺栓改用铬锰钛高强度螺栓，替代原40Cr螺栓，并采用预紧力装配，效果明显。
总之，改进后两年多时间，从未因头轮问题而�；２�2号系统投产后不久，出现了同样的问题，我们将头轮也按上述方法改进，运行也很良好，取得了十分明显的经济效益。
