一、环模的选用
环模一般由碳钢或合金结构钢，或者不锈钢经锻造，机加工、钻�？准叭却淼裙ば蛑谱龆�。有些环模在生产过程中通常出现这样或那样的问题，如能耗高，产量低，颗粒品质差及爆模等现象。另外还有一个更为严重的问题就是使用寿命低，不耐磨，据一项调查显示，利用这些环模生产的饲料中铁含量较高，从而极大影响了饲料的配方，这一结果主要是由环模的耐磨性差所造成的。对于饲料生产者来说，降低生产成本和提高饲料颗粒品质是重中之重，根据环模的工作状况，饲料生产者应选用不锈钢制环模和不锈钢锻坯，因为这样的环模使用寿命较高；选用经枪钻加工的�？祝枚喙の磺棺甓阅？捉屑庸ぃ鼙Ｖつ？坠饣换嵝纬赏峥祝茨？字行南哂牖纺Ｔ仓苤行南卟煌幔�，从而达到环模出料快，颗粒品质好（颗粒表面光滑，颗粒均匀，饲料粉化率小等）等特点；选用经真空热处理的环模，它保证了环模材料的高耐磨性、高强度，以及对模孔的光滑度进行了有效的�；ぃū苊饬四？椎难趸�。合理选用优质的环模是饲料生产者降低生产成本、提高颗粒品质的关键。
二、环模的使用
首先，在选用优质环模的前提下，应根据生产饲料品种、配方及产量选用合适的�？仔问�、开孔率及压缩比（压缩比=�？椎挠行Сざ�/�？字本叮�。一般来说，直形孔和阶梯形孔适于加工配合饲料；外锥形孔适合加工脱脂糠等高纤维的饲料；内锥形孔宜加工草粉料类比重轻的饲料。在保证环模强度的前提下，尽量提高环模的开孔率，对于有些品种的饲料，在保证合理压缩比的条件下，环模过于壁薄，以致环模强度不够，生产中会出现爆模现象，此时应当在保证模孔有效长度的前提下，增加环模的厚度和增开减压孔。通常来说，含谷物高的配合饲料宜选8-12.5之间的压缩比；热敏感饲料及尿素饲料宜选用5-8之间的压缩比；含天然蛋白质高的浓缩饲料适于选用5-11之间的压缩比；奶牛配合饲料适宜选用7~15之间的压缩比。另外还可以在考虑饲料基本配方后，依据生产者自己要求的饲料品质调整具体的压缩比，比如选用稍低的压缩比对于增加产量、降低能耗、减轻环模的磨损等有利，但是这样一来将会降低饲料的品质，如颗粒不够结实，外观松散长短不一，饲料的粉化率高，反之，则对颗粒品质有利（颗粒外观光滑而有光泽，粉化率�。�，但会增加产品的生产成本。
其次，环模与压辊之间工作间隙合理与否对环模的有效使用具有重要影响。一般来说，环模与压辊之间的间隙为0.1-0.3之间，以实践经验来说，用手扳动环模旋转的同时，压辊达到似转非转的状态为佳。那么，如何调整环模与压辊之间的间隙呢？通过我们的实践经验得知，当新模装机后，第一，松动压辊调节螺栓将压辊调整到压辊外圆面紧靠环模内圆面的状态；第二，依次调整压辊偏心轴使各压辊与环模之间间隙适当，预紧调节螺栓，扳动环模，逐步调节间隙，使压辊达到似转非转的工作状态，第三，紧固调节螺栓。在使用中，都是保环模而牺牲压辊，因为环模的价格是压辊价格的十几倍甚至几十倍，所以在使用中，在选用合理间隙的情况下，压辊的硬度不能太高，也就是说，压辊的耐磨性不能比环模的耐磨性高。 环模在生产过程中，对所使用的物料要求进行必要清理，避免物料混有大块砂石、砂粒、铁块、螺栓及铁屑等硬颗粒。因为这些夹杂加速了环模的磨损，而且大量的、大硬夹杂将造成环模多次受力，使环模产生疲劳，当某次受力超过环模的强度极限时，环模将出现爆模现象。
最后，操作者在新装或更换环模时，对于通过锥面装配的环模来说，新装模时，要求避免造成锥面的碰伤及刮伤，并对其锥面及其配合传动轮缘锥面进行必要清理，涂油装配。更换环模时，拆卸，不碰伤及刮伤锥面，涂油保护。对于经常需更换环模的颗粒机来说，要求定期对传动轮缘进行检查，防止其过度磨损而导致模具定心销的断裂，因为过度的磨损将会影响环模与轮缘之间的配合，配合不紧，当环模工作时将对模具定心销产生剪切力而导致断裂，当产生这种情况后，千万不要误认为是销的强度不够而换成高强度的销，最终只能导致环模损坏和安全销经常性的断裂。因此，对环模的配合锥面及配合的传动轮缘的锥面进行�；ず投ㄆ诘募觳槭窍嗟北匾�。对于抱箍式装配的环模来说，对其装配面及其配合的元件的�；び爰觳橐彩窍嗟北匾�。当压辊使用一段时间后，会出现磨损现象，影响了与环模的配合精度，从而影响了环模的生产产量，应对其进行必要的修理或更换新的环模。
三、环模的基本维护
俗话说，磨刀不误砍柴工。对环模进行合理的维护保养是环模经济、有效使用的一部分。在生产过程中，操作者经常发现，环模在使用过程中，通�；岢鱿侄氯�、磨损、封口及内翻等现象，这时，如果不对其进行必要维护，将造成产量降低，能耗增加，甚至不出料等现象。此时，对环模进行基本维护的方法是，先将环模工作内圆面进行磨平，然后进行倒角。当更换环模时，要求趁热模将含油物料充填模孔，以便下次生产时使环模达到最佳状态。
综上所述，对环模的选用、使用和基本维护，可见环模在颗�；氖褂霉讨械淖饔檬欠浅Ｖ匾�。只有对环模进行正确选用、合理使用和有效的维护，才能降低成本，提高效率，创造颗粒品质，增强产品市场竞争力，迎接挑战，为企业创造更多的经济效益。
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