制粒机颗�；远刂葡低车闹饕诺闶牵嚎墒迪治奕耸睾虿僮�，当生产过程中喂料量、蒸汽添加量、液体添加量受到各种因素扰动，实际控制值与预期设定值产生偏差时，智能自动控制系统能连续、快速地修正这些偏差，实现喂料量、蒸汽添加量、液体添加量以最佳配合模式进行生产，保证产品质量，同时能有效地避免了堵机现象，让制�；帕；】赡茉诼汉傻墓た鱿鹿ぷ�，保证制粒系统达到最佳的生产效益。
1、制�；帕；远刂葡低车淖槌杉翱刂圃�
如图1所示，制�；帕；远刂葡低持饕墒諭/O接口21、模拟I/O接口22、控制器23、控制台24、外部存储设备25以及各种传感器、控制阀组成，其中数字I/O接口21、模拟I/O接口22与控制器23可以由PLC控制中心代替�？刂破�23负责执行程序，对来自数字I/O接口21、模拟I/O接口22的数据进行运算分析，并向其发送控制指令，数字I／0接口21负责数字量的输入与输出，模拟I/O接口22负责模拟量的输入与输出，传感器负责向数字I／O接口21和模拟I/O接口22输送数字或模拟信号，各种控制阀负责执行来自数字I／0接口21或模拟I／0接口22的操作意图，外部存储设备2 5可实现外部数据与控制系统之间的数据交换，控制台24通常包括一个显示器和键盘，方便进行人机对话。
制�；帕；ぷ魇�，由操作员通过控制台24输入初始数据，发出开机命令，控制器开始执行程序。程序一般先检测料斗10是否有粉料11，该信号由数字I/O接口21通过料位传感器1 3获得，如果没有，将由程序提醒操作员，如果有，系统将通过数字I／0接口21，按程序关闭卸料槽控制阀20，依次启动制粒机颗粒机主电机2、调质器电机7，然后按照程序设置的数据，由模拟I/O接口22输出模拟信号执行以下操作：①控制变频器（图中未标出）开启喂料器电机9并逐步提高其转速，增大喂料量。②开启电动蒸汽流量控制阀15，逐步增加其开口度的大小，增加蒸汽添加量。③开启电动液体流量控制阀1 6，逐步增加其开口度的大小，增加液体添加量，同时程序还将通过模拟I/O接口22实时监控来自制�；帕；鞯缁�2交流电传感器（图中未标出）的电流信号和来自调质器6出料口温度传感器18的温度信号。这些信号数据经过整理，在控制器23中与程序设定的原始数据进行比较分析，再生成新的反馈数据信息，来调整制�；帕；鷏的工作状态，比如当系统监测到制粒机颗�；鞯缁�2的电流和调质器6出料口调质后粉料的温度小于预先设定值，系统将通过模拟I／0接口22，继续控制喂料器电机9和电动蒸汽流量控制阀15，分别增加喂料量和蒸汽添加量，反之则减少喂料量和蒸汽添加量；与此同时，根据喂料量增加或减少的比例来控制液体添加量增加或减少的幅度，直到喂料量、蒸汽添加量、液体添加量按程序设定的最佳配合模式进行生产，这一反馈控制程是通过控制器‘23执行一种预先设计的质询程序实现的。同样道理，系统监测制�；帕；鞯缁�2的电流状况，通过控制器23执行一种预先设计的二级中断程序可以及时发现潜在的堵机可能，并作出控制反应，避免堵机、�；弥屏；帕；焖俚幕指吹秸Ｉ刺佣迪至苏鱿低秤胖�、高效的生产目标。
2、主要控制程序算法
2.1质询程序算法
质询程序的目的是调节合理的喂料量与蒸汽添加量，在保证制粒前粉料所需要的合理温度的同时，尽量让制�；帕；鞯缁�2在所设定的满负荷范围内工作，从而使制粒机颗�；３纸细叩淖饕敌省�
在制粒生产工艺过程中，自动控制系统实时监控制�；帕；鞯缁缌骱偷髦屎蠓哿系奈露�，这两个变量既相对独立，又相互联系，相互影响。在一定范围内，当温度不变，制粒机颗�；鞯缁缌鞑钍�，则调节喂料量；同样，制�；帕；鞯缁缌鞑槐�，温度产生偏差时，则应调节蒸汽添加量。由于温度在一定范围内的增加可以提高粉料的熟化度，粉料更加软化，易于制粒，使制�；帕；鞯缁缌骷跣�；而喂料量的增加引起的制�；帕；鞯缁缌鞯脑黾�，同样也会使温度有所降低，反之亦然。根据制粒工艺的这些特点可设计质询程序，如图2所示。质询程序主要由负荷闭环控制回路与温度闭环控制回路组成，负荷闭环控制回路通过调节喂料器转速实现，温度闭环控制回路通过调节蒸汽添加量实现。当制�；帕；鞯缁缌鞔锏较低车纳瓒ㄖ凳�，质询模式被开启，第一次开启质询模式时，检查喂料器加速标志被清除，程序检查当前温度与制粒机颗�；鞯缁缌魇欠裨谙薅ǚ段�，如果是，将继续观测当前温度是否大于等于制粒设置的最佳温度值，如果成立，说明制粒机颗�；丫锏皆て谧刺�，程序结束质询模式返回；如果不成立，则按照程序设置的增温量来增加蒸汽添加量，提高调质温度，并且设置检测喂料器加速标志。由于提高了调质温度将使制�；帕；鞯缁缌飨陆档缴瓒ㄖ狄韵�，设置检测喂料器加速标志以后，方便下一次质询模式开启后程序开始检查喂料器加速情况。喂料器是按照程序设置的增量来提高其转速、增加喂料量的，控制程序以喂料器是否完成其转速增量为标准，来衡量喂料器是否充分加速，如果喂料器未完成其转速增量，制�；帕；鞯缁缌饕丫仙缴瓒ㄖ担蛉范ㄎ沽掀魑闯浞旨铀�，程序取消质询模式返回，制�；帕；锏皆て谧刺�；如果喂料器完成其转速增量，制�；帕；鞯缁缌骰刮椿指吹缴瓒ㄖ�，则确定喂料器已经充分加速，程序清除检测喂料器加速标志后返回，由于喂料量的增加将会使调质器温度下降到最佳温度以下，此时制�；帕；鞯缁缌骰刮椿指吹缴瓒ㄖ�，检测喂料器加速标志被清除，质询程序再次被开启，又从检查温度开始，增加蒸汽添加量，重复进行循环，直到温度上升到最佳温度，制粒机颗�；鞯缁缌髟谠て诘姆段�，不需要提高喂料器转速、增加喂料量为止，这时制粒机颗�；簿痛锏搅嗽は壬柚玫睦硐牍ぷ髯纯�。
2.2中断控制程序算法
要使制�；帕；咝г诵�，自动控制系统还必须能有效地避免制�；帕；禄�、�；窒蠓⑸�，这可以通过中断控制程序来完成。中断控制程序主要通过对制�；帕；鞯缁缌鞯募嗫�，来判断潜在的堵机威胁程度，从而让控制系统启动设计好的两个级别的中断程序来解决堵机问题。
系统通过控制器的硬件中断时钟控制系统来决定中断检测是否开启和关闭，然后由中断标志来决定是否执行中断程序，如图3所示。如果中断检测被开启，且发现预期的堵机标志（当制�；帕；鞯缁乃彩钡缌�、平均电流、平均电流偏差和瞬时电流偏差都超出设定值时，系统将确定有预期的堵机发生，设置堵机标志），程序首先关闭中断检测，以方便执行以下不同的中断任务后，在下一次程序流程执行相应的中断恢复程序，然后检测制�；帕；欠褡坝行读喜�；如果发现制�；帕；坝行读喜�，且排除系统此时处在二级中断发生的时间内，程序将执行一级中断程序，先打开卸料槽，将粉料分流到外面，减少进入环模和压辊间被制粒的粉料流量，从而减小制�；帕；鞯缁母汉�，避免堵机，随后程序按照预先设定的数据分别减少喂料量、蒸汽添加量和液体添加量，并设置一级中断恢复程序标志后返回，以便下一个程序流程执行一级中断恢复程序，使制�；帕；焖倩指吹秸Ｉ刺�。这一级中断处理程序避免直接关闭喂料器、调质器等设备，相对于二级中断处理程序减少了解决堵机问题的时间，提高了系统的效率。但是，如果制�；帕；挥邪沧靶读喜刍蛳低炒耸贝υ诙吨卸戏⑸氖奔淠冢刂葡低辰葱卸吨卸铣绦颍汗乇罩屏；帕；鞯缁酝獾乃猩璞福弥屏；帕；纺？兆怪屏；帕；鞯缁汉煽焖傧陆档娇赵馗汉�，以解决堵机问题，并且设置二级中断恢复程序标志后返回，以便下一个程序流程执行相应的二级中断恢复程序，使制粒机颗�；指吹秸Ｉ刺�。值得说明的是，有时控制系统执行一级中断处理程序及其中断恢复程序，依然没有解决堵机问题，将再执行二级中断处理程序，清除一级中断恢复程序标志且设置二级中断恢复程序标志后返回，在下一个程序流程将执行二级中断恢复程序，这属于一级中断恢复程序算法范畴，一、二级中断恢复程序算法在此就不再阐述了。
二级中断处理程序分级处理了制�；帕；痹诘亩禄侍�，为制�；帕；禄榭鎏峁┝耸凳钡�、最优化的解决方案，保证了制�；帕；梢猿な奔湓谏瓒ǖ睦硐胱刺鹿ぷ�。
3、结束语
本文介绍了木屑制粒机自动控制系统的组成与控制原理，以及主要控制程序算法，但由于制粒生产工艺本身比较复杂，在制�；帕；刂乒讨�，需要调整的变量繁多，而且调节的喂料量、蒸汽添加量与其反馈信息（制粒机颗�；鞯缁缌�、调质温度）不是同步发生变化，不同的制粒系统有着不同的滞后时间，因此如何设计应用前景更广泛的制粒机颗�；远刂葡低澈透侠怼⒏呕目刂瞥绦�，还有待于我们在实际生产过程中作进一步的研究探索。
