1、水分
从起因来看，影响颗粒水分的因素包括原料水分和调质水分。原料含水量过高（超过14.5%），以致在通常调质条件下混合粉料的水分偏高，使粉料增加了粘度，不能完全从�？字屑烦龆谘鼓Ｄ谠脖砻嫘纬梢徊�“壳”，影响生产。原料水分过高还会造成成品颗粒水分偏高，影响产品质量。混合粉料调质一般采用蒸汽调质，蒸汽质量的好坏是影响制粒水分的主要因素之一，非饱和蒸汽将直接造成制粒水分的增加。一般来说，制粒效果最佳的水分含量在15 .5%～17.5%之间。蒸汽从锅炉出来经过汽水分离进入调质器，其实并非饱和蒸汽，主要原因如下：锅炉的蒸汽压力不够；蒸汽流量不足；疏水器离调质器较远；气温较低，而管道较长；管道设计不合理。
这样，冷凝水和含水蒸汽进入调质器后，混合粉料的水分将大大增加，而温度会降低，影响制粒质量。如何保证进入调质器的蒸汽质量，是制粒过程中不容忽视的问题，可以采取以下几点措施：锅炉出来的蒸汽压力控制在0.2～0.5 MPa；锅炉到调质器之间的管道的管径不小于3. 81cm;在靠近调质器的管道上加装疏水器；缩短锅炉与调质器之间的管道距离，或在管道上覆盖保温材料。
其中，蒸汽的压力大小应根据粉料的情况来调节，蒸汽的流量可通过调节各个截止阀来控制，加装的疏水器可以及时地排走冷凝水，缩短管距和管道保温能保持蒸汽的温度，也防止了二次汽水的产生。
2、调质的温度和时间
一般来说，调质的温度不低于70℃，才能使粉料比较充分的糊化，当然还需要一定的糊化时间。如果条件允许，最好使粉料在调质中滞留15s以上，一般也不低于6s。我们选取了2组数据作出比较。
表1 调质温度对质量的影响
| 入模温度（℃） | 蒸汽压力（MPa） | 水分（%） | 分化率（%） | 硬度（kg） |
| 75 | 0.44 | 17.1 | 4.3 | 7.0 |
| 65 | 0.23 | 15.5 | 10.1 | 5.6 |
表2调质时间对质量的影响
| 颗粒直径（mm） | 调质时间（s） | 粉碎率（%） | 硬度（kg） |
| 4 | 6 | 12.4 | 2.2 |
| 4 | 15 | 3.6 | 3.0 |
| 4 | 30 | 1.8 | 5.7 |
3、二次制粒技术
二次制粒技术的优点在于：①粉料通过二次调质，被进一步熟化，在某种程度上可代替一次膨化。②经过了充分糊化的颗粒不易老化，保存1个月后，其质量依旧。③颗粒的耐水性增强，耐水时间长达1h以上。④经过二次制粒，粉料提高了细度，有利于增加颗粒的耐水性和提高消化率。⑤冷却简单化�？帕：试�17.5%左右，只需一般冷却即可，不必干燥冷却，降低了成本。
如果延长第一次制粒后颗粒的保温时间，再进行二次制粒，效果会更好。
4、机器的调整
①主电机电流的控制是安全、优质、高效生产的保障。应在制�；帕；浇沧爸屏Ｖ鞯缁缌鞅恚莞玫缌鞅硎局档拇笮±吹鹘谖沽狭�，同时也应及时调节蒸汽的压力和流量，确保制粒质量。
②喂料器的控制也是制粒过程中不可忽视的，在颗�；戏胶侠淼奈恢糜Π沧耙恢隙罚淙萘坑Σ恍∮谥屏；帕；啃∈毙栌昧狭康�1/3。预混合粉料进入贮料斗后，得到缓冲，有利于调节喂料量。
③如果有条件，给级联式冷却器加高，增加冷却段的容积，改进冷却风机出风口（尽量选用0°出风口），增大冷却风量。这样可以降低成品的水分和温度，提高颗粒质量。
总之，颗粒的质受受到原料性质和水分、调质温度和时间、操作条件、制粒机工作状况以及冷却效果等诸多因素的综合影响。哪一个因素没控制好，都会影响成品质量。只有综合考虑各要素的变化，及时地调节控制好机器，才能达到优质、高产的效果。
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