0、引言
河北某电厂300 MW锅炉机组为上海锅炉厂制造的SG-1025/17. 6-M859型亚临界、四角切圆燃烧锅炉，配有5台北京电力设备总厂制造的ZGM95G中速磨。磨额定功率380 kW，额定出力39.6 t/h，最大出力58.5 t/h，阻力≤5 900 Pa，单耗8 kWh/t。磨煤机密封风由1台密封风机提供，每台磨风量为4. 768 t/h。磨煤机入口冷、热一次风混合后的总风道上装有一个机翼风量测量装置。
该电厂投产初期，由于燃料供应吃紧，煤质变差，5台磨只能带90%左右的负荷，且多次发生严重的堵磨、堵煤粉管事故，严重影响了电厂的正常生产。多次对制粉系统调整后，磨煤机堵粉管问题不再出现，但堵磨事件还是经常发生。为解决该问题，本文对影响磨出力的因素及规律进行了全面的分析，一一排除了这些因素，并通过磨煤机最大出力试验证明，正常情况下，磨煤机出力是可以有保证的，磨出力不足是由于部分情况下煤质太差导致的。试验完成后，电厂调整了运行模式，强化了配煤工作，没有再发生出力不足的情况。富通新能源生产销售
生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧
秸秆颗�；�、
木屑颗�；�压制的生物质颗粒燃料，同时我们还有大量的杨木木屑颗粒燃料和玉米秸秆颗粒燃料出售。
1、影响磨出力的因素及规律
对于MPS磨煤机来说，在设计时会有一个设备条件下的基本出力，而在实际运行过程中，实际的磨煤机出力会受到自身结构、燃料特性及运行模式等多方面因素的影响，要想找到磨煤机出力不足的原因，也必须从这些方面人手。
1.1磨煤机结构的影响
磨煤机结构的影响因素主要有磨盘直径、转速及磨盘／磨辊贴合程度，表现为：
(1)磨盘直径的影响很大，直径越大，研磨面积也就越大，因而其与磨出力成平方关系，磨盘越大，出力越大。
(2)在磨盘直径一定的情况下，转速的影响决定了一定时间内，沿转动线速度方向展开的总研磨面积的大小，显然它与磨出力成正比关系，转速越快，展开研磨面积越大，磨出力越大。
(3)磨盘直径与转速的影响都是假定在磨盘／磨辊贴合程度非常良好的情况下实现的，而在实际工作过程中，随着运行时间的推移，磨辊、磨盘会发生磨损，磨辊磨盘的磨损量直接影响到磨煤面积与施加力，因而，磨辊、磨盘的磨损对磨研磨能力有很大影响，从而最终影响磨的出力。
在这三个结构影响因素中，磨盘直径是无法调整的，转速调整也必须通过改造才能实现，因而它们都可认为是不可调节的因素，只有磨盘／磨辊贴合程度可实现机组运行过程中的改变，改变方法为：磨辊、磨盘磨损初期，可以通过增加加载力适当提高一些磨出力，磨损后期可通过更换磨辊来恢复磨的研磨能力。
1.2影响磨出力的燃料因素
燃料对磨煤机出力的影响主要由水分、可磨性及灰分决定，表现为：
(1)水分的影响又由于水分存在的形式不同而有所不同：外水分绝大多数需要在磨煤机蒸发成蒸汽，因而它直接影响磨的干燥出力，且当水分大时，磨好的煤粉气流中由于水蒸气的分压力增加而容易发生结露粘结，影响磨的安全性。内水分则主要影响到燃料的可磨性，当内水分很大时，燃料的脆性下降，韧性增加，而使得可磨性下降。
(2)可磨性是燃料影响磨出力的最直接表述，因而也是影响磨出力的燃料特性方面其它影响的总体表现。实际工作中一般用哈氏可磨度来表示，数值越大燃料越容易磨制。
(3)灰分的增加会改变煤的可磨性系数，从而影响磨的出力。一般来讲，灰分增加会使煤难磨一些，但是灰分的增加必须在大于20%的份额以后才会产生作用，且作用较小，所以一般情况灰分影响被人忽略。
在正常运行中，燃料的可磨性虽然是最直接的表达因素，但这个数据是得不到的，而水分与灰分的数值可以为运行人员所掌握，所以水分与灰分是非常重要。此外，当某些非自然因素混入燃料中的灰分以独立的小颗粒，如石块的形式进入磨煤机，则其对磨煤机影响非常大，并非可以忽略。
1.3影响磨出力的运行因素
影响磨煤机出力的运行因素主要有通风量、磨加载力、分离器挡板开度、煤粉细度等因素，其影响规律为：
(1)磨加载力对磨出力的影响是双向的，如果磨加载力比较小，加大加载力，会提升磨的出力，但加载力提高已经满足磨研磨的要求，再提高加载力，便不会再有什么效果。
(2)通风量的作用是输送和干燥煤粉，如果一次风能风量不足，磨好合格的煤粉输送不出去，磨的出力就会明显下降，反之如果一次风量过大，会使煤粉变粗，使不合格的煤粉磨出力会明显增加，但粗粉直接进入炉膛后燃烧不完全、燃烧不稳定，特别是低负荷时期，这一问题比较明显。
(3)分离器挡板改变会使一次风出磨时的流向发生变化，并通过与分离器挡板的撞击作用，使粗、细煤粉得到分离，这样，通过调节分离器挡板的开度，可以改变磨出煤粉的细度并影响到磨的出力。一般的，国内MPS磨的分离器挡板开度最合适的范围为50%~55%，这时，对于烟煤而言，控制煤粉细度R。在18 010~28%之间。
(4)煤粉细度的要求是影响磨出力的最重要的因素之一，煤粉细度要求高，则燃料停留在磨里的时间较长，从而导致磨的出力降低，反之，煤粉细度要求降低，则磨的出力可以明显提高。调节煤粉细度最有效的调节手段为改变分离器挡板的开度。
2、磨出力不足原因分析
机组设计煤种较好，配5台ZGM95G中速磨煤机时原希望四用一备，但实际上由于煤质下降，煤差时要200t/h总煤量只能带85%负荷，还会发生堵磨现象，使得机组不得不大部分时间都投入5台磨运行，导致备用磨煤机消失，检修安排困难，大部分磨运行时间都在800~12 000 h之后，磨损量（磨盘+磨辊）达到50~ 90 mm之间后才进行大修。
各台磨的加载力基本按DCS内设定的加载力曲线运行，磨满负荷时加载力基本维持在16~17 MPa左右，为了减少磨磨损对出力的影响并提高出力，电厂曾把加载力增加到21 MPa，出力并未有明显的变化，说明原设定的加载力是足够的，因而并非因加载力不足而导致磨出力不足。
分离器挡板开度在50%~55%之间，属于最佳位置，但煤粉细度R90在30%~40%之间，明显偏粗，显然是通风量偏大所导致的。如果把分离器挡板的开度关小到45%，可以使煤粉细度R�；氐�35%以下，但会明显抑制磨的出力，因而磨出力不足也不是分离器开度小、通风量小的导致的。
综上所述，磨出力不足的原因可能为磨本身的研磨能力不足，也可能是由于煤质变差、或运行模式不合理导致实际运行工况有偏差引起。为了验证这种推测，选定1号炉已运行12 000 h、磨盘磨损量达40 mm、磨辊磨损量达50 mm、工况相对恶劣的D磨进行最大出力试验与调整试验。
3、试验过程与调整结果
试验时机组供电负荷为241.4 MW，主汽流量为769.5 t/h，带20 MW左右的供热负荷，4台磨运行。把D磨的负荷加到正常运行的煤量35t/h后，首先进行一次风量的测量与调平工作，结果如表1所示。从中可见磨煤机DCS显示一次风量为69.0 t/h，而实际测量为83. 88 t/h，存在人口风量与出口风量相差较大的问题：煤粉管内平均一次风速达35.05 m/s，远远高于煤粉可以沉积的最小一次风速，有充足的输粉能力，不会发生堵粉现象，因而可排除通风量小的因素。
为了考验磨煤机的研磨能力，把给煤机解手动，逐步提高给煤量，直至有堵磨倾向为止，以考察该磨的最大研磨能力，试验时的煤质如表2所示，最大出力试验结果如表3所示。
考虑到式(1)既可以用标准状态下m3／h作为单位，也可以用t/h作为单位，两者的差值为空气的密度1. 29kg/m3；表3中显示实测风量值与DCS风量值的比值均为1.22，与空气密度很接近，很有可能DCS中的风量计算结果值本应当就是单位为标准状态下结果，而DCS画面上的单位标作t/h是笔误。但这种错误实际上导致了风量控制时一直偏大，本身就使得磨煤机出力有增大的趋势。
4、磨出力不足真实原因及相应的措施
在试验煤种下，磨损非常严重的D磨最大出力是42~ 44 t/h，基本上是ZGM95G磨煤机出力的上限，显然磨煤机本身的研磨出力不是磨煤机出力的主要原因。
综合磨煤机出力的影响规律，以及上文中一一排除的因素，显然可知该磨煤机的运行模式不存在使磨煤机出力降低的可能性，因而运行模式也不是磨煤机出力不足的主要原因。
在运行后期，该厂磨煤机出力主要表现为堵磨，且经常发生在煤质较差、200 t/h煤带不满负荷的情况，这与调试期间堵煤粉管有很大的不同。在这种情况下，即使有5台磨煤机投运，每台磨也需要带40 t/h的给煤量，基本接近最大出力运行。由于磨煤机长期无法检修，磨煤机的磨损严重，显然这种煤质次、长期最大出力运行的情况是导致磨煤机进一步快速磨损、最终多发堵磨的根本原因。
虽然燃料市场决定电厂没有办法烧到设计煤种，但根据该结论，电厂强化了配煤工作，尽可能的使人炉煤的热值稳定，使总煤量小于170 t/h以下。该措施实施以来，取得非常好的效果，电厂没有再发生过堵磨事件。
5、结束语
磨煤机的出力受到设备本身结构、煤种、运行模式等多种因素的影响，本文针对某厂磨煤机频发堵煤问题，对这些影响因素进行了分析，并通过最大出力试验证明了该磨煤机出力是有保证的，运行中煤质不稳、局部时段煤质太差才是造成堵磨的根本原因。针对分析的结果，电厂调整了运行模式，强化了配煤工作，没有再发生出力不足导致堵磨的情况。本文的研究对解决此类问题有一定的参考意义。富通新能源生产销售的生物质锅炉以及木屑颗�；怪频纳镏士帕Ｈ剂鲜强突遣淮淼难≡瘛�
