辊式
破碎机适用于破碎页岩、煤矸石、工业废渣等单一原料或与黏土混合而成的混合原料。因该设备具有结构简单、机体紧凑、工作性能可靠、调整破碎粒度比较方便等特点，被广泛应用于砖瓦厂，是生产烧结砖瓦理想的原料处理设备。
现以GP80×60型辊式破碎机为例做一下浅析。
1、辊式破碎机的特点
1.1工作特点
辊式破碎机主要以挤压方式来破碎物料，适于破碎中硬物料。GP80×60型辊式破碎机主要用于对物料进行中碎、粗碎处理。为了提高物料的粉碎效果，两辊旋转差速可以对物料起到磨剥作用。另外，辊式破碎机的辊面有较高的耐磨性及可修复性，确保在工作中对辊间隙的稳定性。由于物料是靠两辊挤压破碎，因此，对物料的含水率有较宽的适应范围。
1.2结构特点
1.2.1过载保护装置
辊式破碎机工作时，由于原料输送量的变化以及可能出现的异物（如铁器、石块等），均可能使设备出现过载而造成损坏。因此，设备需安装�；ぷ爸�。
普通对辊机动辊的过载保护装置采用两个螺旋压力弹簧。这种弹簧最大的缺点是伸缩范围大，多次使用后易变形，定位不准确，辊压力低，生产过程中若遇到莫氏硬度4级以上的岩石就难以破碎，又由于弹簧的伸缩使一些不易破碎的异物同原料一起进入下一工序，容易导致下道工序设备的损坏。
GP80×60型辊式破碎机在动辊上采用调节碟簧的压缩量来调节对辊机的破碎力，在定辊上加过载保护块，为辊式破碎机提供安全�；�。这样做不仅提高了辊压力，更主要的是可将辊筒之间的间隙严格控制在2 - 10 mm范围内，保证了下料粒度，提高了坯体合格率。
正常工作时，碟簧和�；た槭遣欢摹５庇幸煳锝胧�，首先碟簧被压缩，从而增大了两辊之间的间隙，使异物通过。异物通过时使两辊间受力大于碟簧的承载能力，这时�；た槭芗羟辛Φ淖饔枚屏�，从而增大排料口的间隙使异物顺利排除，�；ち松璞傅陌踩�
GP80×60型辊式破碎机在碟簧侧面的压盖上附有限位开关，出现异常情况时，可使限位开关动作，通过电气控制使设备停止运转。
1.2.2刮泥板装置
为了保证辊式破碎机的正常工作，在每个辊圈上配有刮泥板装置（两辊均为光辊情况下）。刮泥板在机械压紧力的作用下紧紧靠在辊圈表面，将辊圈表面粘附的原料清除。刮泥板装置分机械式或气动式两种。
生产中，应使刮泥板尽可能地贴紧辊面，以便于及时清除两辊表面的粘结原料，保证设备的正常运转。刮泥板磨损后，应及时给予更换。
1.2.3 辊圈材质
辊式破碎机辊圈材质的选择十分重要，常用的辊圈材料有两种：一种为辊圈材质选择ZG35，在辊面上堆焊耐磨材料，焊层10mm。这种辊圈的特点是磨损后可在辊面堆焊耐磨材料进行修复，从而降低了使用费用；第二种是选择高铬复合金制作辊圈，其经热处理后表面硬度不低于HRC55，硬层深度>30 mm。具有强度高、耐磨性好、寿命长等特点。
辊圈材质的选择跟使用的原料有着直接的关系。当原料为黏土和粉煤灰混合料时，辊圈采用上述两种材质均可；当原料为页岩及页岩和煤矸石混合料时，从技术及经济两方面综合考虑，建议使用第一种材质。对于对辊间隙大于2 mm的中、粗碎辊式破碎机，可在辊圈表面上用焊条堆焊成有规律的横纹、斜横纹、波纹。纹路突起部分有利于咬入较大粒度的硬物料，减少物料在辊面上的打滑、堵料，减少辊面的磨损。对辊间隙较小时，要注意检查堆焊的辊面的圆弧度，避免造成两辊在运行中碰撞。堆焊后的焊层不能进行切削加工，要求焊工应有较高的技术水平。
1.2.4机架
铸铁机架和焊接机架具体情况比较见表1。
我们在设计辊式破碎机机架时，均采用焊接形式，经实践证明，焊接机架性能优良，且安全、经济，其结构可调性大。
1. 2.4均料装置
为保证辊面的均匀磨损，因衔接设备间输送带宽度的限制，设备运行中应采用布料装置。方法一是在对辊机上安装布料机，利用布料器轴上可以调整角度的4个打泥叶片，把原料打向整个辊面；方法二是在来料的溜槽上焊若干人字形的肋条，把原料拨向整个辊面。这样，能使整个辊面均匀受料，避免辊圈集中磨损，提高使用效率，延长辊面使用寿命。
1.3参数选择
1.3.1 辊径和辊宽
辊径的选择主要是考虑对最大入料粒度的适应性，而辊宽的选择，主要是考虑产量的需要。对于中碎、粗碎对辊机的入料粒度：干料≤27 mm、湿料≤53mm，产量可达≥40m3/h，可满足年产量6000万普通砖的要求。
1.3.2线速度与间隙
为了确保在某一对辊间隙条件下的产量要求�？旃�、慢辊线速度分别选择4.75m/s和4m/s。间隙可调范围为2～10 mm之间。
2、结束语
辊式破碎机对于被破碎物料的硬度、含水率、塑性等都有较好的适应性，砖瓦生产中，采用辊式破碎机逐级破碎为主要处理设备的生产线，可以满足处理各类制砖原料的需求。
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