颗�；纺�的结构形式不同，组成环模的结构参数对成型颗粒燃料产品质量的影响也不相同。不同类别的生物质原料．应当配备不同结构的环模。
整体式环模。整体式环模的主要结构参数有：环模直径、环模厚度、环模有效宽度、�？仔巫础⒛？字本�、模孔有效深度、�？准浔诤褚约盎纺５难顾醣取⒋止慷鹊�。
环模�？椎某ざ扔肽？字本兜谋戎迪肮呱铣莆纺５难顾醣人欠从橙剂峡帕＜费骨慷鹊囊桓鲋匾副�。压缩比越大，挤出的燃料密度越大，对于成型秸秆类生物质压缩比一般为6～10左右。
整体式环模�？壮＜挠性仓�、内锥孔、外锥孔等形状，见图6.6。外锥孔环模主要用于木屑的颗粒成型，�？啄ニ鸷�，�？字本侗浯�，而压缩比变化不大，还可保证颗粒燃料的密度。内锥孔环模多用于原料含水率较高、成型颗粒直径较大的成型颗粒燃料�？帕Ｈ剂铣尚突纺Ｉ嫌Σ捎迷仓�。
�？椎拇植诙炔唤鲇跋炷芎模怪苯佑跋斐尚托Ч�。对于厚度很小的环（平）模，或直径较大的�？子幸恍┐植诙扔欣诔尚�，但粗糙度过大，颗粒挤出的阻力越大，出料就越困难，过大的粗糙度也影响颗粒表面的质量，一般制造加工后，将�？着坠庖幌录纯�。
环模模孔开孔率越高，则出料越多，有利于提高生产率，但�？准浔诤穸缺湫。纺Ｇ慷燃跣�，容易开裂，所以要选择合适的壁厚来保证环模的强度和开孔率。一般来说，�？字本对酱�，环模的开孔率越高；开孔率越高，出料越通畅，但环模强度也降低了。成型挤压力大的原料，环模的开孔率适当小一些，保证环模的强度，防止环�？选�
环模的厚度直接影响产品质量，环模的工作面积与设计功率成正比，功率一定对，环模应有对应的有效宽度，一般环模的有效宽度为10～14cm，分体�？槭交纺４笠恍�，颗�；纺Ｐ∫恍��；纺：穸仁且桓龉丶问�，其影响因素很多，要根据不同原料种类经过认真工程试验再定型�；纺３尚颓缓脱构跏腔纺３尚涂帕；暮诵牟考渲械某尚颓簧杓坪图庸び质枪丶际�，因此要对设备应用的范围、对象等作详细分析，不可一概而论，不可能有万能成型颗�；龆嘁蛩胤治�。
整体式环模磨损后需要整体更换，不仅增加维修成本，还会严重影响企业正常生产。因此环模材料的选用显得尤为重要。目前，我国整体式颗�；纺３尚涂帕；嗍茄赜每帕Ｋ橇铣尚涂帕；纳杓疲∮�4Cr13不锈钢和42CrM04合金结构钢作为环模的材料。4Cr13不锈钢的刚度和韧性都较好，采用整体淬火热处理后，其硬度大于HRC50，并具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，使用寿命较长。42CrM04合金结构钢的机械强度高，淬透性高，韧性好，淬火时变形小，高温时有较高的蠕变强度和持久强度。
用秸秆类原料生产颗粒成型颗粒燃料是不合算的，粉碎能耗高，磨损快。秸秆原料含有较高的碱性氧化物，成型孔磨损很快，在硬度小于HRC60的条件下，维修周期在300 h左右，可扩孔维修1或2次，但成型率降低。二次维修周期更短，因此秸秆颗粒是不适宜用整体环模技术的。
套筒式环模。套筒式环模由母环和套筒组成，套筒安装在母环上。套筒的�？卓砂闯尚屠砺鄣ザ郎杓萍庸�。�？椎慕峁褂哂性ぱ钩尚投�、成型段和保型段，各段尺寸应设计合理。套筒与环模可通过螺纹或嵌入的方式套装。由于采用了套筒�？�，套筒模孔磨损后可实现快速更换，从降低设备加工成本和节约维修成本方面分析，套筒式环模优于分体模块式环模。
套筒式环模要注重三个方面技术的应用，一是母环的设计与加工，原则上母环的整体是不更换的，因此它的强度和成型套筒座的尺寸精度要保证，为降低成本可用铸造技术生产。二是套筒的设计，内孔要有保证燃料质量的成型角和保型段长度，外部尺寸要满足母环要求。材料可以是非金属材料，也可以是耐磨铸铁材料。三是要更换方便，便于用户操作。
套筒环（平）模在成型颗粒燃料发展中具有方向性，需要重点解决的是盘面的磨损维修与套筒更换的一致性。
分体�？槭交纺�。分体模块是环模的核心部件。模块入口部位的结构是生物质压缩成型的关键技术之一，其结构尺寸、加工质量和精度直接影响环模的使用寿命，以及成型颗�；芰筒分柿浚杂没У氖褂贸杀疽灿泻艽笥跋�。根据生物质成型理论可将模块组合后的成型腔分为三个阶段：预压阶段、成型阶段和保型阶段。
成型腔中的生物质原料进入模辊间隙到压缩终了称为预压阶段，分体�？槟？椎娜丝灼驴�，模辊间隙、料层厚度、压辊转速等参数影响预压效果。模辊间隙大、料层厚、压辊转速高，预压效果变差，磨损加快、耗能增加。从�？灼驴谙露说奖Ｐ投慰嘉尚徒锥�，模孔这一部分的结构应设计成内锥形，成型角一般为10～30。这一段是保证原料产生塑性变形所需的挤压力和成型密度的关键阶段，原料对模孔的磨损最为严重，对�？槿却硇阅芴乇鹗悄湍バ砸蠼细撸尚徒悄ニ鸨浠�，成型率就会降低，分体�？榫鸵弧Ｊ导っ�，更换是成批的，不可能是个别的；成型段过后，密实原料进入保型段，这一段的直径略大于成型段出口尺寸，作用是消除在成型段产生的内应力，使成型颗粒燃料达到松弛密度的工艺要求，成为最后产品。
由上述分析可以看出，分体�？榈哪？拙哂谐尚秃捅Ｐ偷墓δ�，�？椎某ざ燃捶痔迥？榈暮穸纫灿ΡＶこ尚秃捅Ｐ凸δ艿氖迪�。成型和保型段的长度应根据不同种类原料的特性、模孔形状、成型块截面面积及要求的成型密度来确定。目前市场上的分体�？槭匠尚涂帕；蠖冀？楹穸壬杓频帽冉闲�，保型段的长度不够长，使得成型效果不好、成型质量不高。加工30～50 mm的棒（块）状成型颗粒燃料，分体模块�？椎某ざ炔坏眯∮�10cm，与燃料断面尺寸的比一般为1：(6～8)，可根据不同条件变化。
�？槭У男问街饕硐衷诹礁龇矫妫阂皇悄？兹丝诖Σ难现啬ニ鸷陀α械贾驴讯ǚ�，如图6.7所示；二是保型段过度磨损而报废。�？榈氖褂檬倜唤鼋鲇胙∮玫牟牧�、加工工艺有关，还与生物质原料类型、燃料成型工艺参数、操作方法有密切关系，即使相同的�？椴牧虾拖嗤募庸すひ�，当上述条件不同时，�？榈氖褂檬倜蚕嗖詈艽�，尤其县檬孔人口处的磨损和开裂更为突出。
分体�？榈牟牧峡筛莩尚偷纳镏试现掷�、物理特性来选用。一般加工棒状或块状成型颗粒燃料可选用35号或45号优质碳素结构钢，以及20Cr、40Cr、40CrMnMo等合金结构钢，重要的是上述材料的热处理工艺和磨损后的修补方法。
由于分体�？槭交纺Ｄニ鸷笫侨禾寤恍蓿虼斯ぷ髁亢统杀径急冉细�，其难度不比整体式维修小，对燃料生产单位来说，操作难度高，这是工程化阶段出现的新问题。因此要进行技术集成再创新，目前本书参编单位采用的金属喷涂工艺取得较好效果，但受条件限制也不能到设备使用单位进行维修。
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