1.1优化蒸汽湿热处理条件，以提高颗�；怪频目帕Ｋ橇现柿浚档图庸こ杀�，并减少颗�；纺�／滚轮损耗。在蒸汽湿热处理前混合物料水分较低时，给粉料添加少量水分有利于蒸汽处理中的热传导而提高处理后物料的温度，从而降低电力消耗，提高生产效率，并改进颗粒饲料质量。
1.2现场监控进厂原料水分、搅拌机粉料水分和最终产品水分，可以给用户提供质量稳定的产品，并可在科学基础上确定饲料厂的重量损耗。
2、水分控制基本模型以下所述是这个方案的指南，可用于大多数制粒饲料（高尿素饲料除外）。
2.1检测进厂原料的水分，看是否符合供应商的产品规格。
2.2检测每班生产的首批搅拌粉料（搅拌机内的混合粉料）的初始水分（蒸汽处理之前）。
另一个办法，是根据日粮各种原料的水分按其所占比例估测粉料初始水分（蒸汽处理之前）。如该粉料水分低于13%，在搅拌时给粉料喷添适当数量的水分，所添加的水分可促进热传导，从而改进蒸汽处理和颗�；屏Ｗ饕�。如果粉料初始水分已达13%或更高，则不要添加水分。加水只用于要进一步进行制�；蚣费怪嗉庸ぷ饕档姆哿稀Ｈ缱钪詹分皇欠哿显虿挥铀�。这种情况下，水分测定只作为对最终产品质量和科学控制重量损耗的一种现场质量管理手段。
2.3确定蒸汽处理后的目标温度。多数情况下，混合粉料温度（制粒之前）越高，颗�；怪频目帕Ｋ橇现柿吭胶�，电力消耗越少，机器磨损也越小。常规制粒条件下，可以达到的最高混合粉料温度受制于混合粉料初始温度和能给混合粉料注入多少蒸汽。根据经验，凝结1%优质蒸汽（饱和“干”蒸汽）可使混合粉料升温15℃。蒸汽处理后的混合粉料水分在到达“阻塞点”之前大约可以增加到16.5%～17.0%。因此，多数情况下混合粉料温度升幅可达45℃（靠注人大约3个百分点的蒸汽）。譬如说，混合粉料初始温度（蒸汽处理之前）是30℃，蒸汽处理后物料温度应达到85℃。如果达不到这目标温度，则应检查蒸汽中是否含水（湿蒸汽），颗�；纺９娓袷欠癫坏�，滚轮环模间隙是否不当，或者环模滚轮是否磨损等等。
2.4控制最终产品水分。对大多数制粒产品来说，最大水分最好设定在12.5%。任何时候最终产品水分都不应超过13%，否则可能发霉，特别是暖季。当混合粉料初始水分低于12.5%时，目标水分应设定在高于初始水分2个百分点处，而不是12.5%。譬如，混合粉料初始水分是9.5%，则目标水分应是11.5%，而不是12.5%。
2.5要检测最终产品水分，在每种日粮每批生产初期更要勤查，根据检测结果调整冷却器停留时间以达到目标水分。如果最终产品水分过低，可缩短颗粒饲料在冷却器中的停留时间；如果最终产品水分过高，则应加长颗粒饲料在冷却器中的停留时间。
如果已经没有调节的余地而最终产品水分仍然过高的话，为了让最终产品水分降到目标水分，在并未向搅拌器加水的情况下，则只能减少蒸汽用量从而降低混合粉料温度。这是不得已的办法。如果在冷却器前面设置一台小烘干机，这个问题就全解决了。
以上所述基本上是一种人工控制过程。也可以将它改为在生产线的自动控制系统，办法是在每个检测部位特别是在搅拌和冷却器出口安装水分感应器，可以利用反馈控制在搅拌器喷水或调整在冷却器的停留时间。值得注意的是本方案的成功关键就在于找到一种快速而准确的水分测定仪。
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