我们厂在2004年以前一直使用的是Ø1850分火道回转烘干机，通过几年的生产实践，发现其具有种种弊端，①在其烘干过程中局部温度高达(850～900℃)，而碳酸钙是一种热敏性物料，以致形成二次分解使产品碱度偏高；②热胀冷缩氧化退皮，造成物料污染、杂质量大，并影响白度；③由于前、中、后温差大，造成设备局部易损、维修周期短、维修量大；④不节能，吨碳酸钙耗用6000大卡粒煤，达130kg．干燥成本达55～60元之多；⑤产量低，单机台时产量1.5 ～2T，不能满足大中型化生产；不环保，外排水分及司炉烟气，造成粉尘污染。为满足用户对品质量、品种的多样化及专业化的需求，经过深入探讨、研究，本着消除生产实践中所遇种种弊端的原则，对原有Ø1850分火道回转烘干机进行了大胆改造。经过二年多的生产实践证明是成功的，现将其生产中的使用作以陈述供大家参考。
一、直烧回火道改为蒸汽管道，管道全部采用无缝钢管，并增加外汽道，作整机保温措施，改造后大大增加了热交换面积（原180m2，改后310 m2），由蒸汽作为热介质，温度350～380℃，可任意调控，（机器由大、小花盘，汽室分布器、汽轴及内外气室组成）。淘汰原直烧司炉，改由循环流化床锅炉所产过热蒸汽烘干，煤种适应性广、节能、环保，实现了自动化、半自动化操作。
二、对烘干过程中产生的水蒸气由原来的直接外排改为由旋风分离除尘器与水喷淋除尘相结合的外排方法实现了达标排放。而水蒸气中的钙粉也可回收利用，水喷淋后的水温可达60。80℃，回收后用于化灰，提高了化灰产量和质量，又达到了热能二次利用。
三、由原来的直管进料改为绞刀进料，在保证均匀进料的同时．并对滤饼进行了破碎，达到了更好的烘干效果。
四、一次蒸汽通过烘干机后，产生的回水、回汽分别进入疏水槽、闪发器进行回收�；厮苯咏牍卫茫仄糜谏盟尤燃爸肮ぴ杼�、办公取暖等，达到了节能、降耗。
五、改进烘干机传动部分，台时产量达5.5～7T。
六、改造后：
1．由于良好密封性和保温性，工作环境得到了改善。
2．实现干燥产品好、品种适应性强，质量有保障，温度可调控，克服物料分解及二次污染。
3．运行费用低，燃料消耗少，吨耗汽750～780/kg，贫煤热值3000大卡，费用25～35元/T。
4．干燥过程连续均匀，有效弥补由交接班造成的生产断档。
5．实现大规模生产，单机4.5～5.5万T/年，节省占地面积。
6．一次投资使用寿命长，由于低压、恒温，设备故障率接近于“O”，改后内部空间加大、易维修。
以上是他们厂在这几年生产中的几点感受，今天说出来与大家共享，希望对您的工作有所帮助。
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